物料在擠出機內的滯留時間不同，發(fā)泡質量也會發(fā)生很大變化。延長物料在擠出機內的滯留時間，氣孔數(shù)量逐漸增加，但達到大值后就開始下降。實際上，發(fā)泡劑的分解程度和離開口模時熔體中氣體與核的比例有很大關系。

在較短的滯留時間下，分解溫度也較小，密度較大。如果滯留時間增加，氣體和核的比例就會增加，發(fā)泡密度就會減小。如果滯留時間過長，會引起過早分解，由此會影響成核結果，使泡沫數(shù)量減少，氣體與核的比例變得很大，得到的是成核不足的過發(fā)泡板。

在相同的工藝條件下，主機轉速與牽引速度應適宜并相互匹配。擠出速度過快或牽引速度過慢，會妨礙發(fā)泡，使制品密度過大，牽引機拉不動板材，導致定型模板堵料。

擠出與牽引速度過快，熔體在機內停留時間過短，發(fā)泡劑分解程度較低，此時相應的氣體與核的比例也較小，但成核率卻較大，即密度增大；降低擠出與牽引速度，可增加氣體與核的比例，有效提高發(fā)泡率；在擠出速度一定的條件下，適當提高牽引速度，可減少模唇口阻力，明顯降低制品密度；擠出速度過慢或牽引速度過快，制品在牽引強拉力作用下，使發(fā)泡受阻，也會降低發(fā)泡率，并致使型材表面不平，尺寸過小，尺寸變化率過高，制品冷卻定型后內應力過大，影響其力學性能，甚至在壓力較低的部位出現(xiàn)條形褶皺或塌陷。